Implementarea planului HACCP şi implicit construirea sistemului, poate fi realizată parcurgând 12 paşi în 5 etape de lucru.
Etapa I este cea de stabilire a obiectivelor. Producătorul îşi stabileşte ca prim pas politica realizare a siguranţei alimentare şi obiectivele măsurabile, adică acele coordonate şi ţinte "pe" şi "spre" care se desfăşoară întreaga activitate a firmei, antrenând toţi angajaţii participanţi la procesele de producţie.
În pasul al doilea, echipa HACCP trebuie să beneficieze de o instruire de specialitate privind derularea activităţilor în cadrul sistemului.
Pasul 3 este cel al explorării informaţiilor despre produsul final oferit consumatorilor precum şi despre toate componentele, materiile prime şi materialele care pot constitui în anumite condiţii riscuri potenţiale pentru siguranţa alimentelor.
Pasul 4 este destinat obţinerii şi însuşirii informaţiilor despre procesele specifice domeniului propus ca obiectiv pentru a determina şi în această fază factorii de risc potenţial. Cunoaşterea exactă a datelor tehnice pentru diferitele operaţii desfăşurate în fiecare fază a fluxului tehnologic permite înţelegerea imediată a efectului pe care îl are o anumită operaţie asupra microflorei prezente, adică evaluarea posibilităţii ca în acea fază să aibă loc:
- manifestarea vreunui tip de contaminare;
- supravieţuirea microorganismelor sau persistenţa de toxine bacteriene ori metaboliţi toxici;
- multiplicarea microflorei prezente şi în special a microorganismelor patogene şi/sau toxicogene.
Etapa a II-a este cea a analizei. În această etapă se identifică a riscurile potenţiale microbiologice, fizice şi chimice (pasul 5), ţinând cont permanent de obiectivul propus în prima etapă. Ulterior (pasul 6), se stabilesc măsurile de control cu caracter preventiv, de atenuare a propagării riscului sau de ţinere sub control şi se evaluează gravitatea şi frecvenţa riscurilor pentru ca în pasul următor (pasul 7) să se determine punctele critice de control precum şi punctele de atenţie.
Etapa a III-a, de asigurare, presupune determinarea valorilor standard şi a toleranţelor, respectiv a "limitelor critice" pentru parametrii calitativi ai produselor, ingredientelor şi procesului (pasul 8), şi care, ţinute sub control ("monitorizate") asigură funcţionarea corectă a sistemului (pasul
9).
Pasul 10 vizează acţiunile corective ce trebuie întreprinse pentru fiecare tip de abatere identificată pe parcursul monitorizării.
Etapa a IV-a este destinată întocmirii documentelor (pasul 11). Documentele sunt în fapt specificaţii tehnice, instrucţiuni de lucru şi proceduri, precum şi formulare adaptate produsului şi proceselor în cauză.
Etapa a V-a este cea de verificare. În această etapă se fac audituri interne, respectiv verificări sistematice, documentate şi independente, care permit evaluarea calităţii şi a eficienţei muncii depuse pentru implementarea HACCP (pasul 12).
În această ultimă etapă se fac corecturile finale ale sistemului; producătorul "se uită în oglindă" pentru a se "admira" sau a-şi corecta deficienţele, pentru ca apoi să "iasă în lume" solicitând CERTIFICAREA, având ca referenţial standardul SR EN ISO 22000:2005 (Sisteme de management al siguranţei alimentelor. Cerinţe pentru orice organizaţie din lanţul alimentar).
În ţara noastră, referinţele normative în vigoare pentru implementarea unui sistem de management al siguranţei alimentare bazat pe principiile HACCP sunt:
- HG 924 / 11/08/2005 privind aprobarea „Regulilor generale pentru igiena produselor alimentari", publicată în Monitorul Oficial nr. 804, din 05.09.2005 şi care transpune prevederile Regulamentului Parlamentului European şi al Consiliului Uniunii Europene nr. 852/2004/CE;
- SR 13462 - 2 :2002 - "Igienă agroalimentară. Sistemul de analiza riscului şi punctele critice de control (HACCP) şi ghidul de aplicare al acestuia";
- SR EN ISO 22000 :2005 - „Sisteme de management al siguranţei alimentului. Cerinţe pentru orice organizaţie din lanţul alimentar".
Implementarea sistemului de management al siguranţei alimentare bazat pe principiile HACCP, corespunzător standardului SR EN ISO 22000:2005 prezintă multiple avantaje pentru organizaţii, precum:
- garantează ţinerea sub control a tuturor etapelor şi proceselor de fabricare (prelucrare) a produselor, necesitând foarte puţine testări la produsul finit; în acest context, producătorii nu se mai bazează pe testarea produsului finit (care pe de o parte este incapabilă să releve cu claritate perturbaţiile unui sistem, iar pe de altă parte informaţiile pe care le oferă sunt inoportune, ceea ce generează aproape întotdeauna pierderi) ci pe revizuirea frecventă a planului HACCP, pe verificarea corectitudinii aplicării planului şi pe verificarea monitorizării CCP şi aplicării măsurilor corective;
- transformă organizaţia într-un furnizor preferat, deoarece clienţii au încredere că primesc un produs realizat în condiţii controlate din punct de vedere al riscurilor asociate;
- asigurarea că produsul finit este sigur pentru consumul uman, iar subprodusele rezultate pot fi folosite la furajarea animalelor, fără a le afecta sănătatea;
- contribuie la îmbunătăţirea semnificativă a comunicării şi creşterea nivelului de încredere între clienţi, furnizori şi autorităţile de supraveghere;
- pune în alertă furnizorii organizaţiilor din domeniul alimentar deoarece li se impune să respecte specificaţiile de produs.