Funcţia de aprovizionare are responsabilitatea de a cheltui cu intelepciune banii intreprinderii pentru a asigura, depozita si pastra materiile prime, materialele, componentele de buna calitate necesare desfasurarii procesului de producţie in urmatoarele condiţii:

  • Asa cum sunt cerute prin documentele de fabricaţie ale produselor;
  • De la furnizori de incredere;
  • Livrate la timp si in locul convenit.

Aprovizionarea trebuie vazuta ca un ciclu complet, de la cererea de oferta pana la livrarea mărfii. Ca urmare controlul trebuie sa se exercite referitor la:

  • Sistemul de selecţionare a subcontractantilor;
  • Evaluarea subcontractantilor;
  • Monitorizarea subcontractantilor;
  • Acţionarea eficienta in cazul subcontractantilor necorespunzatori;
  • Acuratetea si completitudinea documentelor de aprovizionare;
  • Sistemul de control al modificărilor comenzilor de aprovizionare.

Procesul de verificare poate avea loc si la sediul subcontractantilor si aceasta, in general se prevede in contracte.

3.4.1. Monitorizarea si selecţia subcontractantilor

Subcontractantii sunt orice întreprindere sau persoana fizica care furnizeaza bunuri sau servicii. Subcontractantii pentru care este nevoie de monitorizare speciala sunt aceia ale căror produse sau servicii au un impact direct sau indirect asupra ceea ce primeşte cumpărătorul. In practica, multe intreprinderi aplica diverse forme de control pentru aproape toti subcontractantii.

Subcontractantii trebuie selectati pe baza capabilitatii lor de a livra in conformitate cu cerinţele specificate. Aceste cerinţe includ:

  • Calitatea;
  • Preţul;
  • Respectarea termenelor de livrare;
  • Flexibilitatea fata de cerinţele beneficiarului.

Aceste cerinţe specificate pot include condiţiile de asigurare a mărfii, localizarea geografica, stabilitatea financiara.

Poate subcontractantul sa furnizeze ceea ce i se cere?

Exista mai multe modalitati pentru a stabili daca un produs livrat este adecvat:

  • Analiza unor eşantioane;
  • Aprobarea externa a produsului (emisa de un laborator extern autorizat);
  • Aprobarea interna a produsului;
  • Comenzi de proba.

Are întreprinderea furnizoare un sistem al calitatii?

O intreprindere poate fi capabila sa furnizeze corect un produs sau o cantitate mica de produse. Daca insa e nevoie de o cantitate mare si de o livrare continua, atunci trebuie sa stim mai mult despre capabilitatea acelei intreprinderi de a livra constant. Aceasta siguranţa poate fi obtinuta doar prin cunoaşterea sistemului de management al calitatii. Acest sistem poate fi demonstrat prin mai multe modalitati:

  • Aprobarea de către o terta parte pentru domeniul produsului sau serviciului cumparat.
  • Auditarea sistemului subcontractantului in raport cu un standard extern sau intern;
  • Pentru subcontractantii existenti aceste informaţii pot sa existe deja in sistem, colectate din zona de recepţie sau din alte puncte de inspecţie. Daca nu este in funcţiune un sistem de monitorizare, acesta trebuie infiintat;
  • Recomandarea din partea cumpărătorului sau din partea unui utilizator recunoscut ca fiind expert.

Informaţiile pot fi inregistrate:

  • In rapoarte de evaluare a subcontractantilor care indica faptul ca subcontractantii au fost evaluaţi oficial de către un personal care cunoaşte modul de efectuare a unui audit de sistem;
  • Ghiduri ale cumpărătorilor in care sunt listati furnizori aprobaţi si produsele/serviciile lor;
  • înregistrări făcute in timp, ilustrând intr-un mod concret performantele subcontractantilor.

Trebuie sa existe inregistrari clare referitoare la subcontractantii acceptati si ce pot furniza. Aceste inregistrari trebuie actualizate periodic.

3.4.2. Clasificarea subcontractantilor

Exista mai multe metode de clasificare a subcontractantilor. Unele fumizeaza o clasificare alfanumerica si folosesc formule standard, altele fumizeaza informaţii intr-o forma grafica, altele coreleaza clasificarea obtinuta in urma evaluarii sistemului cu livrare reala. In continuare sunt prezentate cateva modele:

Procent de defective

In aceasta schema informaţiile sunt colectate pe baza flecarei livrări pentru a da posibilitatea analizarii reperelor recepţionate in raport cu reperele defecte si pentru a obţine procentul lunar de defective.

Informaţiile sunt sintetizate in buletine lunare sau trimestriale care pot fi folosite de către inspectorii de la recepţie, compartimentul aprovizionare, etc.

Procent de defective in raport cu AQL

Acest plan utilizeaza formula:

LC =_______________ •

pa{\W-pa)ln'

in care:

LC = limita de control;

P = procentul real de defective al produsului receptionat; pa = este Acceptance Quality Level (AQL); n = marimea eşantionului.

Costurile de inspecţie

Aceasta schema compara costul real al inspecţiei (ex. cantitatea de efort necesara pentru a controla livrarea subcontractantului fata de costul prevăzut pentru acea inspecţie). De exemplu, IBM foloseste urmatoarea formula:

CPI

CCS=-—xlOO; CPI

in care:

CCS = Clasificarea Calitatii Subcontractantului CPI = Costul prevăzut al inspecţiei CRI = Costul real al inspecţiei.

Costul poate fi calculat bazat pe timpul de inspecţie incluzând regia intreprinderii.

3.5. Controlul proceselor

Primul lucru care trbuie avut in vedere este recunoaşterea unui proces. Un proces are cinci intrări principale si doua ieşiri. Un proces este complet daca are analiza si feed-back. Este preferabil ca un proces sa adauge valoare.

Intrările sunt:

  • Oameni;
  • Materiale;
  • Metode;
  • Maşini;
  • Mediu;

Ieşirile sunt:

  • Produsul sau serviciul;
  • Informaţii si inregistrari.

Procesele sunt mijloace prin care produsele si serviciile se realizeaza. Procesele care nu imbunatatesc calitatea pot fi considerate ca nefiind necesare si este posibil sa ne dispensam de

Procesele speciale sunt acelea pentru care calitatea ieşirii finale nu poate fi determinanta in starea finala. Multe intreprinderi au astfel de procese fara sa fie conştiente de acest lucru. Aceste procese sunt potential generatoare de probleme si necesita un control strict al tuturor intrărilor si o monitorizare adecvata. AMDE in domeniul proceselor este un instrument managerial foarte folositor pentru evaluarea altor procese.

 

3.5.1. Analiza modurilor de defectare si a efectelor defectărilor (AMDE) pentru proces

Un AMDE de proces este o tehnica analitica folosita de un colectiv responsabil cu fabricaţia, ca un mijloc pentru a asigura ca, in masura posibilului, au fost luate in considerare si abordate modurile potentiale de defectare a proceselor si cauzele/mecanismele asociate lor. In forma lui cea mai riguroasa, un AMDE este un rezumat al analizei colectivului elaborata pe baza experienţei si a elementelor de indoiala din trecut, redactat pe masura ce un proces se dezvolta.

Aceasta abordare metodica evolueaza in paralel si formalizeaza stilul de gândire ordonat pe care colectivul il

parcurge de regula pentru orice proces de planificare a fabricaţiei.

AMDE de proces se utilizeaza pentru:

  • Identificarea modurilor potentiale de defectare a proceselor care contribuie la realizarea unui produs;
  • Evaluarea efectelor potentiale ale defectelor asupra clienţilor;

■Identificarea cauzelor potentiale din cadrul proceselor de fabricaţie sau de montaj si identificare a variabilelor de proces asupra carora se va concentra controlul pentru reducerea apariţiei sau dispariţiei condiţiilor de defectare;

  • Elaborarea unei liste de clasificare a modului de defectare potentiale, stabilind astfel un sistem de prioritati pentru luarea in considerare a acţiunilor corective;

■înregistrarea in documente a rezultatelor proceselor de fabricaţie sau montaj.

Definirea noţiunii de client

In cadrul AMDE in mod obişnuit prin CLIENTse intelege utilizatorul final. Cu toate acestea, CLIENT poate fi si o operaţie de producţie sau montaj situata in aval (ulterior) sau, in alte situatii, o operaţie din categoria serviciilor.

Atunci cand este pe deplin implementata, activitatea de tip AMDE implica toate componentele, procesele preluate si folosite in aplicaţii si/sau medii noi. Acest tip de activitate este intreprins de un inginer din compartimentul de proiectare tehnologica ce are in sarcina procesul respectiv.

Efortul colectiv.

Activitatea de AMDE trebuie sa fie un catalizator pentru a stimula schimbul de idei intre funcţiile implicate, promovandu-se astfel efortul colectiv, de echipa. Astfel inginerul care răspunde de activitatea AMDE de proces va implica in mod direct si activ reprezentanţii din toate domeniile implicate. Lista domeniilor implicate trebuie sa cuprindă, fara a fi limitativa, proiectarea, montajul, fabricarea, materialele, calitatea, furnizorii, service-ul.

Fisa AMDE de proces este un document dinamic si ea ar trebui intocmita inainte de sau in cadrul echipei de studiu de fezabilitate, inainte de proiectarea SDV-urilor pentru fabricaţie, si sa ia in considerare toate operaţiile de fabricaţie, de la componente individuale pana la ansambluri. Se recomanda efectuarea unei analize timpurii, de detaliu si sintetica, a proceselor noi sau revizuite pentru a anticipa, rezolva sau urmări problemele potentiale ale proceselor, in timpul etapelor de planificare a producţiei unui model nou sau a unei componente noi.

AMDE de proces considera ca produsul, asa cum este proiectat, va corespunde intentiilor proiectului. Nu este obligatorie, dar pot fi incluse in AMDE de proces si defectările potentiale datorate slăbiciunilor proiectului. Efectul acestora si evitarea lor sunt luate in considerare in cadrul AMDE de proiectare.

3.5.2. Controlul proceselor - factori dominanţi

Procesele de producţie pot fi clasificate, in general, in funcţie de o caracteristica dominanta a lor sau, alfel spus, factorul critic de succes al procesului il reprezintă un element distinct al sau. Fiecare din procesele astfel clasificate necesita o anumita metoda pentru a-1 menţine sub control.

In continuare vom prezenta cateva din principiile de baza pentru menţinerea sub control a următoarelor tipuri de procese:

  • Procese dominate de oameni;
  • Procese dominate de maşini si utilaje;
  • Procese dominate de reglaje (SDV-uri);
  • Procese dominate de componente.
  • Procese dominate de oameni;

Multe din procesele desfasurate in sfera serviciilor sunt dominate de oameni (prepararea hranei, serviciile de curăţenie, politia, divertisment, servicii medicale, etc.) Calitatea acestor procese se afla, practic, in mâinile oamenilor care presteaza aceste servicii.

Din aceasta cauza, aceste procese pot avea un grad ridicat de variabilitate si pot determina multe interpretări subiective cu privire la nivelul calitativ realizat. Astfel, acest tip de procese impune, in majoritatea situatiilor, ca personalul sa fie evaluat si calificat.

Mijloacele esenţiale pentru menţinerea sub control a acestu tip de proces sunt:

  • Instruirea personalului - prin facilitarea participării personalului la programe de instruire pentru asimilarea de cunoştinţe, deprinderi si aptitudini care sa permită efectuarea cu succes a diferitelor activitati specifice;

■Utilizarea personalului calificat, aprobat pentru activitati clar definite din cadrul procesului;

  • Menţinerea competentelor personalului (cunoştinţe, aptitudini) prin acţiuni de verificare periodica;
  • Definirea specificaţiilor de referinţa;

■Definirea metodelor de verificare a modului in care o lucrare satisface specificaţia de referinţa.

  • Procese dominate de maşini si utilaje;

Multe din procesele de fabricaţie, precum si unele din procesele de prestări de servicii se bazeaza in principal pe maşini, utilaje, instalatii pentru a realiza calitatea specificata.

Produsul sau serviciul rezultat poate fi reprodus constant, dar mici variaţii ale caracteristicilor produsului pot aparea in derulare in timpul procesului. Acest lucru se datoreaza mai multor factori, spre exemplu uzura unor scule aschietoare, modificarrea temperaturi cuptoarelor de ardere in anumite zone, etc. Indiferent de cauzele producerii acestor variaţii se impune inevitabil efectuarea unor verificări periodice astfel incat sa se asigure ca nu se livreaza un produs sau un serviciu necorespunzator. Aceste verificări trebuie sa fie planificate inca din faza de proiectare a procesului.

  • Procese dominate de reglaje (SDV-uri);

Aceste procese inglobeaza, in general, un efort tehnologic substantial pentru a se asigura ca produsul sau serviciul va fi intotdeauna in limitele de toleranta impuse de specificaţie.

Acest tip de proces este determinat in principal de proiectarea tehnologica a procesului si de calitatea activitatilor de planificare.

Pentru determinarea parametrilor de reglaj al procesului sunt frecvent utilizate tehnici ca: studii de capabilitate a procesului, metode statistice de experimentare, utilizarea mijloacelor de monitorizare.

  • Procese dominate de componente.

Aceste procese se bazeaza, in principal, pe calitatea produselor realizate intr-o faza anterioara de execuţie fie ca acestea sunt aprovizionate, fie ca sunt realizate in intreprindere.

Cu toate ca uneori se pot face corecţii in timpul efectuării procesului, compensând astfel o lipsa in calitatea componentului, in majoritatea cazurilor se impune introducerea unor mijloace de verificare a componentelor inainte de introducerea lor in proces.

3.5.3. Calificarea procesului

Aceasta secţiune trateaza elementele de baza ale validarii si calificarii proceselor de fabricaţie folosind evaluarea „seriei zero". Cu ocazia fabricarii unei serii zero, colectivul de planificare a calitatatii produsului ar trebui sa confirme faptul ca diagrama fluxului de fabricaţie si planul de control sunt respectate si ca

produsele satisfac cerinţele clientului. Tot cu aceasta ocazie ar trebui identificate si alte probleme care sa fie investigate si rezolvate inainte de inceperea producţiei curente. Datele de intrare si de ieşire aplicabile acestei activitati sunt: ■ Date de intrare:

  • standardele de ambalare
  • analiza sistemului calitatii aplicabil produsului;
  • diagrama procesului;
  • planul de amplasare a echipamentelor si utilajelor in cadrul fluxului de fabricaţie;
  • matricea caracteristicilor;
  • analiza modului de defectare si a efectelor pentru procese AMDE;
  • planul de control inainte de lansare;
  • instrucţiuni de executie/proces
  • planul de analiza a sistemelor de masurare;
  • planul preliminar de studiu a capabilitatii procesului;
  • specificaţii pentru ambalare;
  • desene, specificaţii tehnice, de material;
  • parametrii procesului;
  • competenta tehnica si cunoştinţele producătorului referitoare la procesele si produsele in cauza;
  • cerinţe de manipulare;

executaniti, operatori.

Instrucţiunile de executie/proces trebuie afişate si trebuie sa conţină parametrii de reglare, cum ar fi: regimuri de aschiere, alimentari, durate pentru cicluri de execuţie etc. si ar trebui sa fie accesibile muncitorilor/operatorilor si maistrilor/sefilor de echipa.

Planul de analiza a sistemelor de masurare trebuie sa conţină cel puţin responsabilitati privind asigurarea liniaritatii, preciziei, repetabilitatii si reproductibilitatii instrumentelor de măsurat si corelări in cazul instrumentelor duplicate.

Planul preliminar de studiu a capabilitatii procesului

este redactat de către colectivul de planificare a calitatii produsului. Caracteristicile identificate in planul de control vor forma baza pentru acest plan.

Specificaţii de ambalare. Ambalajele produselor individuale trebuie proiectate si dezvoltate luandu-se in considerare, dupa caz, standardele de ambalare impuse de client sau cerinţe generale de ambalare. In toate situatiile proiectul ambalajului trebuie sa asigure pastrarea fara modificări a caracteristicilor si performantelor produsului in timpul ambalarii, al transportului si al dezambalarii. Ambalajul ar trebui sa fie compatibil cu toate echipamentele folosite pentru manipulare, inclusiv echipamentele automatizate.

  • Date de ieşire:

date privind seria de proba; evaluarea sistemelor de masurare; studiul preliminar de capabilitate a procesului; aprobarea producerii componentelor;

  • incercari pentru validarea producţiei; evaluarea ambalarii;
  • planul de control al producţiei;

semnarea documentelor de planificare a calitatii.

  • Seria zero:

Seria zero trebuie realizata folosind elementele producţiei normale: scule, echipamente, mediu, facilitati si timpi de execuţie. Validarea eficacitatii procesului de execuţie incepe cu seria de proba. Datele de ieşire obtinute in urma realizarii seriei de proba sunt folosite pentru:

Studiul preliminar de capabilitate a procesului;

  • Evaluarea sistemelor de masurare; Studiul final de fezabilitate;
  • Analiza procesului;

încercările de validare a producţiei;

Aprobarea pentru execuţie a componentelor;

Evaluarea ambalarii;

Capabilitatea pentru prima execuţie;

Semnarea documentelor de planificare a calitatii.

  • Evaluarea sistemului de masura

Metodele si instrumentele de masura avute in vedere ar trebui sa fie folosite pentru verificarea caracteristicilor identificate in cadrul planului de control in raport cu specificaţiile tehnice si sa fie supuse evaluarii sistemului de masurare inainte sau in timpul execuţiei seriei de proba.

  • Studiul preliminar al capabilitatii procesului

Acesta ar trebui sa fie intocmit prin luarea in considerare a

caracteristicilor identificate in planul de control. Studiul fumizeaza o evaluare a disponibilităţii procesului de trecere la producţia curenta.

  • Aprobarea fabricaţiei componentelor

Aceasta aprobare confirma ca produsele executate prin folosirea sculelor si proceselor de fabricaţie curenta sunt conforme cerinţelor tehnice.

  • încercările de validare a producţiei

Acestea se refera la acele incercari/probe tehnice care confirma ca produsele executate prin folosirea sculelor si proceselor de execuţie sunt conforme cerinţelor tehnice.

  • Evaluarea ambalarii

Toate incercarile si livrările de proba trebuie sa evalueze protejarea produsului impotriva deteriorărilor ce pot aparea in mod normal in timpul transportului si impotriva condiţiilor adverse de mediu. Ambalarea conform cerinţelor clientului nu exonereaza furnizorul de evaluarea metodelor de ambalare.

  • Planul de control al fabricaţiei

Acest plan este un document scris care descrie sistemele folosite pentru controlul componentelor si proceselor. Este un document dinamic care ar trebui actualizat pentru a reflecta controalele adaugate/anulate pe baza experienţei dobândite in timpul execuţiei componentelor. Planul de control al fabricaţiei este o extindere logica a planului de control din etapa inainte de lansare. Producţia curenta permite fabricantului sa evalueze rezultatele, sa analizeze planul de control si sa opereze schimbările ce se impun.

■ Semnarea documentelor de planificare a calitatii Colectivul pentru planificarea calitatii produsului ar trebui sa se asigure ca se urmăresc toate diagramele de 11 ux ale proceselor si planurile de control. Se sugereaza ca acest colectiv sa efectueze analiza la locul producţiei si sa coordoneze o semnare oficiala. Se impune o analiza a următoarelor elemente, inainte de prima livrare:

  • Planurile de control, care trebuie sa existe si sa fie disponibile in orice moment pentru toate operaţiile;
  • Instrucţiuni de execuţie. Se verifica daca aceste documente conţin toate caracteristicele speciale mentionate in planurile de control si daca au fost luate in considerare toate recomandările AMDE. Se vor compara instrucţiunile de execuţie si diagramele de fux cu palnurile de control;
  • Instrumentele de masura si echipamente pentru incercari/probe. Atunci cand planul de control impune folosirea unor instrumente, echipamente, dispozitive speciale se va verifica repetabilitatea instrumentelor de masura si folosirea corespunzătoare.