Procesele stau la baza tuturor activitatilor care se destasoara într-o organizatie fiind specifice fiecarei functiuni a întreprinderii. Procesele derulate într-o organizatie sunt interconectate si interdependente unele putând fi incluse în altele, unele putându-se desfasura în cadrul organizatiei, iar altele putând fi externalizate, ansamblul lor formând lantul valoric.
Managementul proceselor reprezinta planificarea, organizarea, coordonarea si controlul resurselor secventiei de operatiei si stabilirea metodelor care permit transformarea resurselor în rezultate asteptate. Procesle de productie reprezinta suma toturor operatiilor tehnologice si a actiunilor umane prin care materiile prime, materialele consumabile etc., sunt transportate si combinate rezultând produse si servicii.
DECIZII PRIVIND PROCESELE DE PRODUCŢIE:
Indiferent de domeniul de activitate managementul procesului de productie cuprinde procese decizionale vizând cinci aspecte majore:
– decizii privind tipologia proceselor
– stabilirea gradului de întegrare a proceselor
– stabilirea gradului de stabilitate a resurselor
– alegerea gradului de implicare al clientilor
– stabilirea intensitatii factorilor de productie
Alegerea tipului de proces trebuie corelata cu strategia de fabricatie pe care o implementeaza organizatia respectiva cu volumul productiei si cu gradul de orientare spre client sau customizare. Exista cinci variante posibile de procese
– procese orientate pe proiecte
– procese orientate pe sarcini
– procese orientate pe loturi
– procese orientate pe fluxuri
– procese continue
Procese orientate pe proiecte: are un grad ridicat de customizare, rezultatul e stabilit în totalitate de client, rezultatul unui client e unic adica volumul e foarte mic. Are un buget independent stabilit, este limitat în timp si exista un termen limita pâna la care trebuie finalizat. Resursele si secventa de operatii sunt specifice fiecarui proiect, nerepetabile de la un proiect la altul, iar structura organizatorica specifica e structura matriciala . Domenii de aplicare: constructii, consultanta, cercetare-dezvoltare.
Procese orientate spre sarcini: resursele sunt grupate pe sarcinile sau operatiile ce se executa formandu-se grupele functionale de resurse. Se pot forma rute de prelucrare diverse, permitând obtinerea unei game variate de produse si servicii. Produsele si servivcciile se realizeaza în functie de cerintele clientilor în cantitati reduse; specificatiile cererii si momentul de aparitie a cererii nu sunt cunoscute în prealabil, ceea ce impune renuntarea la stocurile de produse finite; Pot fi stocate în asteptarea unei asamblari viitoare anumite repere componente standardizate, în principiu trecerea produsului de la o grupa la alta se face bucata cu bucata. Strategia de fabricatie e cea flexibila cu exceptia reperelor standardizate care pot fi realizate pe baza unei strategii liniare.
Ex: fabricatie la comanda, telecomunicatii speciale, cabinete de avocatura.
Procesele orientate pe loturi: difera de cele orientate pe sarcini din patru perspective:
– volumele de produse si servicii sunt mai crescute
– gama sortimentala e mai putin diversificata
– transportul, trecerea de la o grupa la alta se face pe loturi de produse
– numarul de repere standardizate care intra în componenta produsului e mai mare de cât la procesele orientate pe sarcini
Ex: textile si încaltaminte, cursurile aeriene charter.
Procese orientate pe fluxuri: gama sortimentala restransa fiind limitata la câteva sortimente care se realizeaza rapid. Produsele urmeaza aceasi secventa de prelucrare ce se repeta de foarte multe ori pana la realizarea programului de fabricatie. Se poate utiliza pe stoc ceea ce rezulta posibilitatea de a statisface rapid variatii ale cererii. Exista posibilitatea de introducere a unui anumit grad de flexibilitate, în special în partea finala a produsului.
Domenii de aplicare: auto, electronica, telecomunicatii regulate etc.
Procesele continue: ca mod de desfasurare sunt neîntrerupte si au un grad de ciclicitate ridicat.
1.2.2. Notiunea de capacitate de productie
Managementul capacitatilor de productie ale unei întreprinderi industriale detine un rol însemnat atât în fundamentarea programelor si planurilor de producte ale verigilor componente si ale întreprinderi în ansamblu, cât si în realizarea unei relatii în fuctionarea acestor verigi pentru a fi respecata unul dintre principiile de baza ale organizarii productiei: principiul proportionalitatii. Problema capacitatii de productie este de maxima importanta la nivelul fiecarui întreprinderii, dar devine extrem de acuta în cazul acelora ale caror intrari sau iesiri nu pot fi stocate. În aceste cazuri, cererea de bunuri sau ervicii tebuie satisfacuta în momentul în care ea se manifeata, în caz contrar rezultatele activitatii fiind pierdute (sunt tipice cazurile întreprinderilor producatoare de energie electrica sau spitalelor). Capacitatea de productie este o categorie economica care exprima deci potentialul productiv al tuturor verigilor componente ale întreprinderii în conditiile utilizari optime a mijloacelor de productie sau a suprafetelor de fabricatie existente în dotare. Prin definitie capacitatea de productie reprezinta productia maxima ce poate fi obtinuta intr-o perioada de timp pentru o structura sortimentala si calitativa a productiei determinate de cererea manifestata pe piata, în conditiile utilizarii depline, atât sub aspect intensiv cât si extensiv, a mijloacelor de productie si a celui mai eficient regim de lucru al acestora. Capacitatea de productie se determina la nivel microeconomic dar si la nivel mezo-si macroeconomic. Capacitatea de productie este mai mare de cât productia posibila, productia planificata si decât productia efectiv realizata. Productia posibila reprezinta volumul maxim de productie care poate fi obtinut tinând seama de locurile înguste care limiteaza productia sub nivelul capacitatii de productie. Pe de alta parte productia planificata sau cea efctiv realizata se bazeaza pe conditiile concrete exesitente intr-o anumita perioada putand reflecta situatii mai putin favorabile generate de factori exogeni sau endogeni privind folosirea extensiva sau intensiva a mijloacelor fixe. Spre deosebire de acestea, capacitatea de productie reprezinta posibilitatile de productie maxime pe care le are intreprinderea, pe baza utilizarii complete a mijloacelor de productie, fara a lua în considerare anumiti factori care pot limita temporar volumul avtivitatii:
– lipsa materiilor prime, energiei, fortei de munca
– lipsa desfacerilor
– întreruperile accidentale ale procesului de productie
– abaterile de la prescriptiile procesului tehnologic cum ar fi: folosirea unor muncitori cu un grad de calificare necorelat cu categoria de încadrare necesara proceselor tehnologice, utilizarea unor materii prime de calitate inferioara sau cu dimensiuni necorespunzatoare proceselor tehnologice, executarea unor operatii tehnologice în alte conditii decât cele prevazute în documentatia tehnica. Productia efectiv realizata exprima deci, gradul efectiv de utilizare a capacitatilor de productie determinat de modul în care intreprinderea a fost capabila sa mobilizeze rezervele intensive si extensive. Capacitatea de productie are un caracter dinamic, nivelul ei modificându-se în permanente ca urmare o modificarilor survenite în ceea ce priveste conditiile tehnice si organizatorice care au stat la baza stabilirii ei. Prin urmare, este necesara actualizarea ei periodica tinundu-se seama de perfectionarea tehnologiilor de fabricatie, moderniarea utilajelor si a proceselor de deservire, cresterea gradului de uitilzare intesniva a utilajeloer, instalatiilor si a suprafetelor de productie, cresetera productivitatii muncii care conduce la scaderea volumului de munca produs, schimbarea structurii productiei fie din punct de vedere sortimental, fie din punct de vededere calitativ, uzura mijloacelor de productie si de punerea sau scoaterea din functiune a unor mijloace fixe.
În concluzie, cunoasterea corecta a nivelului capacitatii de productie este importanta intrucât pe baza ei:
– se identifica rezervele de crestere a productiei;
– se fundamenteaza planurile de productie;
– se dimensioneaza necesarul de factori de productie;
– se aleg solutiile optime de organizare a productiei;
se stabilesc relatiile de colaborare cu alte întreprinderi industriale, atât în amonte (furnizori ) cât si în aval (clienti).
1.2.3. Tipuri de capacitati de productie
La clasificarea capacitatilor de productie pot fi utilizate mai multe criterii:
- a)în functie de perioada de timp pentru care se calculeaza pot fi identificate urmatoarele categorii:
- capacitatea de productie corespunzatoare anului de baza este capacitatea de productie aflata în functiune la sfârsitul anului respectiv;
- capacitatea de productie de productie pentru anul de plan reprezinta o capacitate medie a anului curent, care tine seama de capacitatea de productie existenta la începutul anului si depunerile sau scoaterile din functiune de capacitati de productie în cursul anului respectiv.
- b)în functie de modul de calcul se disting:
- capacitatea tehnica, definita ca limita maxima a potentialului productiv al unei întreprinderi industriale, reflectand folosirea mijloacelor de productie în conditii ideale de natura tehnica, organizatorica si umana, aferente situatie de maxima competitivitate a întreptinderilori, fara a lua în considerare actiunea vreunui factor extern de perturbare a acestei utilizari totale. Acest concept se suprapune peste definitia data capacitatii de productie.
- Capacitatea de regim este cea care exprima posibilitatile maxime de productie ale unei perioade luand în considerare facorii concreti perturbatori a caror actiune este previzionata pentru perioada respectiva fiind conceptul echivlent cu productia posibila si intodeauna mai mica de cât capacitatea tehnica diferenta dintre ele reprezentând rezerva potentiala de productie. Modul de exprimare cel mai uzual pentru capacitatea de productie a unei întreprinderi industriale este prin intermediul volumului fizic al productiei, în acest scop utilizându-se unitatatile de masura aferente tipurilor de produse aflate în planul de productie aferent unei anumite perioade. Astfel capacitatea de productie a unei întreprineri producatoare de bunuri de folosinta îndelungata se exprima în unitati de produs realizate anual, a unei întreprinderi producatoare de bunuri de consum curent, în unitati de productie realizate saptamânal.
În situatia în care din acelasi tip de materie prima se reazizeaza mai multe sortimente de produse exprimabile în unitati de masura diferite cu structuri variabile, capacitatea de productie se exprima prin cantitatea maxima de materie prima care se poate prelucra într-o perioada de timp. Daca exista mai multe sortimente calitative ale aceluiasi tip de materie prima, capacitatea de productie se determina în functie de o anumita calitate etalon, folosindu-se coeficienti de corectie în cazul materiilor prime de o calitate superioara acelei etalon.
În cazul echipamentelor, masinilor, utilajelor pe care se realizeaza o gama variata de produse, capacitatea de productie se calculeaza intr-un produs echivalent considerat ca fiind cel mai reprezentativ din punctul de vedere al ponderii în volomul fizic al productiei sau în valorea acesteia sau din punctul de vedere al complexitatii gamei operationale. În cazul în care exista mai multe produse cu pondere apropiate în volumul sau valoarea productiei sau cu game operationale relativ similare, produsul echivalent se alege acela care asigura cea mai eficienta utilizare a mijloacelor fixe. Capacitatea de productie a echipamentelor, masinilor, utilajelor se calculeaza prin folosirea unor coeficienti de echivalare, stabiliti ca raport între consumurile pe unitatea de produs, exprimate în masini-ore, om-ore etc. În cazul intreprinderilor industriale a caror productie se compune dintr-o gama foarte variata de sortimente sau dimensiuni, iar structura gamei cunoaste modificari frecvente si importante, este preferabila exprimarea capacitatii de productie în unitati valorice. În intreprinderile cu productie sezoniera capacitatea de productie se stabilete pe durata duratei active realizate si prin comparatie si cu cea planificata. [9]
1.2.4. Organizarea functionalǎ a procesului de productie
Atunci cǎnd volumul productiei este mai mic ca si în cazu productiei de serie micǎ si mijlocie si chiar individualǎ, nu se justificǎ organizarea liniilor de productie în flux, solutia care se adoptǎ fiind cea a organizarii functionale care se bazeaza pe gruparea utilajelor pe principiul specializǎrii tehnologice: se grupeazǎ spatial verigile de productie constituite din utilaje din acelasi tip, pe care se vor executa toate operatiile sau un grup important de operatii pentru toate reperele sau produsele programate. Principalele caracteristici ale acestei metode de organizare a productiei sunt:
– sectiile de bazǎ se constituie pentru efectuarea anumitor faze sau stadii ale procesuli tehnologic; dotarea locurilor de muncǎ se face cu utilaje si masini universale capabile sǎ se adaptaze în timp scurt la schimbarea nomenclatorului de fabricatie ceea ce permite efectuarea operatiilot tehnologice la o mare varietate de produse;
– forta de muncǎ necesita o calificare ridicatǎ, efectuind diverse operatii la divrese sortimente de produse;
– în cazul fabricarii unor produse complexe si de mare gabarit, în serii mici sau unicate, organizarea procesului de productie se poate face dupa principiul pozitiei fixe, potrivit careia amplasarea produlului care se fabricǎ este fixǎ, iar prelucrarea si asamblarea lui se face prin deplasarea muncitorilor de la un loc de muncǎ la altul, cu succesiunea operatiilor impuse de structura procesului tehnologic.
– transferul produselor de la o grupǎ de utilaje la alta se face pe loturi, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuǎ, ceea ce determina crearea de stocuri de productie în curs;
– fabricarea produselor pe baza acestor metode presupune initial, eleborarea unor tehnologii sunmare în care se precizeazǎ fazele de excutie, felul si succesiunea operatiior, grupele de utilaje necesare; tehnologia detaliata urmaezǎ a fi definitivata pentru fiecare produs la fiecare loc de muncǎ de catre inginerii tehnologi, maistri sau muncitori; în acest fel se evitǎ în faza de proiectare elaborarea unor tehnologii foarte complicate care ar necesita un timp indelungat si costuri foarte ridicate.
Cele mai importante avantaje ale acestei metode de organizare a productiei se referǎ la:
– procesul de productie are o flexibilitate mare putând sa se adaptaze rapid la schimbarea nomenclatoruli de fabricatie;
– divizarea fazei de proiectare intr-o proiectare genericǎ si una detaliatǎ permite o mai bunǎ adaptare a structuri procesului la caracteristicile fiecǎrui produs;
– utilajele, personalul si resursele materiale se pot substitui fǎrǎ a genera pierderi sau a perturba desfasura procesului de productie;
– capabilitatea de a produce o gamǎ largǎ de sortimente la un pret relativ redus.
Dezavantajele majore vizeazǎ:
– costuri de personal ridicate, având în vedere necesitatea calificarii ridicate a fortei de muncǎ;
– managementul acestei forme de organizare este mai dificil de realizat intrucat fiecare proces de productie tebuie tratat diferit
– costuri ridicate cu manipularea si cu transportul intern;
– controlul calitǎtii procesului si al produselor este mai complex datoritǎ caracteristicilor si performantelor diferite ale produselor finite, precum si a faptului cǎ planificarea si programarea productiei diferǎ de la un ciclu de productie la altul.
Existǎ numeroase criterii de clasificare a variantelor de clasificare a productiei prin aeasta metodǎ, dar cel mai important din punctul de vedere al analizei proceselor de productie vizeazǎ simultan structura gamei sortimentale si tipologia grupelor de masini putand fi identificate patru situatii:
– gamǎ monosortimentalǎ realizatǎ pe o singurǎ grupǎ de utilaje;
– gamǎ multisortimentalǎ realizatǎ pe o singurǎ grupǎ de utilaje;
– gamǎ monosortimentalǎ realizatǎ pe mai multe grupe de utilaje;
– gamǎ multisortimentalǎ realizatǎ pe mai multe grupe de utilaje.
I.Gamǎ monosortimentalǎ realizatǎ pe o singurǎ grupǎ de utilaje.
Programul de productie afarent unei anumite perioade cuprinde un singur sortiment a carui proces tehnlogic este format dintr-un numar de opetatii care pot fi realizate în intregime pe un singur tip de utilaj. Este o situatie mai rar gasita în practica, dar care are importanta ei din punctul de vedere al prezentarii metodologiei de dimensionare. Problema consta din determinarea numarului de utilaje care formeaza grupa unica astfel încât pe baza regimului de munca stabilit si a caracteristicilor procesului tehnologic sa poata fi realizat programul de productie.
II.Gama multisortimentala realizata pe o singura grupa de utilaje.
Programul de productie cuprinde un numar mai mare de sortimente asemanatoare însa din punct de vedere constructiv si cu procese tehnologice relativ simple, astfel încât ele pot fi realizate în întregime pe un singur tip de utilaj. Problema consta din determinarea numarului de utilaje care formeaza grupa unica astfel incât, pe baza regimului de lucru stabilit si a caracteristicilor procesului tehnologic sa poata fi realizat programul de productie.
III. Gama momosortimentala realizata pe mai multe grupe de utilaje.
Programul de productie cuprinde un singur sortiment, acesta fiind realizabil sau impunand mai multe tipuri de utilaje. În functie de structura procesului tehnologic, cazul poate fi abordat din doua perspective:
- a)fara legaturi tehnologice între operati- produsele se realizeaza pe utilaje diferite, însa un utilaj poate executa întreaga gama de operatii prevazute de procesul tehnologic. Utilajele difera prin prisma regimului de lucru si a caracteristicilor tehnico-economice, din punct de vedere tehnologic ele fiind asemanatoare, având în general, un caracter universal, ceea ce permite executarea unui numar mare de operatii care sa acopere întreaga gama operationala a sortimentului aflat în executie.
- b)Cu legaturi tehnologice inte utilaje- fiecare grupa de utilaje realizeaza o anumita faza a procesului tehnlogic, modul de organizare fiind asemenator cu cel aferent liniilor de productie în flux
- gama multisortimentala realizata pe mai multe grupe de utilaje.
Programul de productie cuprinde o gama variata de sortimente, acestea fiind realizabile sau impunând mai multe tipuri de utilaje. În functie de structura procesului tehnologic si acest caz poate fi abordat din doua perspective:
- a)Fara legaturi tehnologice între utilaje: situatia este o extesie a cazurilor a si b si a de la punctul III, presupunând existenta a „n” grupe de utilaje, în fiecare dintre ele putându-se executa procesele tehnologice complete aferente a „m” sortimente.
- b)Cu legaturi tehnologice între utilaje: fiecare grupa executa o anumita faza a proceselor tehnologice eferente sortimentelor aflate în programul de productie. Prin urmare grupele formeaza lanturi tehnologice, o grupa efectuînd operatiile asemanatoare sau similare din cadrul gamelor operationale a mai multor sortimente.
1.2.5. Fabricatia flexibila
Sistemele de fabricatie au evoluat semnificativ de-a lungul timpului adaptându-se conditiilor concrete tehnice si organizatorice existente la un moment dat. O data cu diversificarea si personalizarea cererii de produse si servicii, tipul de productie de serie mica si individuala sa impus tot mai mult. însa pentru aceasta nu era adecvata metoda de organizare în flux, organizarea functionala la randul ei, prezentând anumite dezavantaje astfel a fost necesara tranzitia de la sistemele rigide de fabricatie la sistemele flexibile de fabricatie.
Sistemele flexibile de fabricatie au urmatoarele caracteristici:
– integrabilitatea, repectiv capacitatea de integrare într-un sistem de productie si de cuplare functionala cu alte sisteme;
– adaptabilitatea, respectiv viteza cu care îsi poate schimba caracteristicile la modificarea sarcinilor de productie;
– adecvarea, respectiv structurarea optima din punctul de vedere al gamei operationale, ceea ce conduce la minimizarea timpului de productie si a cheltuielilor de expluatare
– dinamism structural, respectiv existenta posibilitatilor de modificare a structurii în functie de cerintele concrete ale productiei.
O clasificare generala a sistemelor de fabricatie le imparte în trei categorii:
- a) sistemele de fabricatie cu flexibilitate naturala sunt caracterizate prin:
– rolul determinant în conferirea unui anumit grad de flexibilitate revine fortei de munca
– forta de munca are un grad ridicat de specializare
– marimea unitatilor de productie se limiteaza la dimensiunea unui atelier de productie;
– sunt primele sisteme flexibile de fabricatie, exemplul cel mai relevant reprezentându-l sistemele de productie mestesugaresti.
- b) sistemele de fabricatie cu flexibilitate artificiala au urmatoarele caracteristici:
– forta de munca influenteaza doar partial gradul de flexibilitate, acestea fiind determinat de caracteristicile tehnologice ale utilajelor;
– formele de organizare a productiei sunt celula de fabricatie, sistemele de masini si centrele de prelucrare asistate de operatorul uman;
– celulele de fabricatie se creaza prin combinerea factorilor de productie pe baza cerintelor de prelucrare în functie de tehnologiile de grup impuse de fabricarea anumitor piese; la baza organizarii celulei sta echipa de lucru, aceasta fiind responsabila de activitatea desfasurata de celula respectiva, mebrii echipei organizandu-si si controlandu-si propria munca;
– piesele componente ale diferitelor produse care prezinta similitudini din punct de vedere al modului de fabricare sunt grupate pe clase de piese, în cadrul unei celule prelucrandu-se complet cu anumita clasa de piese.
- c)sistemele de fabricatie cu flexibilitate artificiala sunt caracterizate de:
– o flexibilitate foarte mare, fiind destinate fabricarii loturilor foarte mici de fabricatie sau produselor unicate;
– sunt structurate modular, ceea ce le face usor adaptabile la modificarea structurii gamei sortimentale;
– conducerea procesului tehnologic are loc sub comanda calculatorului, ceea ce determina o pondere mare a timpului de prelucrare în totalul timpului de lucru, timpi afectati activitatilor de pregatire-incheiere, auxiliare sau de alta natura fiind semnificativ redusi;
– forta de munca are doar rolul de supraveghere si intretinere a instalatiilor tehnologice.
În literatura de specialitate sunt identificate trei stadii ale sistemelor flexibile, care difera prin comlexitate si arie de cuprindere:
– unitatea flexibila de fabricatie formata, de regula, dintr-o masina complexa, echipata cu o magazie de SDV-uri si un manipulator sau robot automat de scule, care pot functiona în mod automat;
– sistemul flexibil de fabricatie care cuprinde mai multe celule de fabricatie conectate prin siteme automate de transport cu ajutorul carora se deplaseza obiectul muncii sau echipamentele între masini; sistemul este controlat de un clculator central sau local care gestioneaza si sitemele de depozitare si dirijeaza echipamentele de masura si control; un sistem flexibil de fabricatie pentru a-si indeplini un mod adecvat rolul pentru care a fost creat trebuie sa cuprinda toate componentele unui sistem de fabricatie (prelucrare, logistic, control si comanda), fara a se rezuma doar la sistemele de prelucrare; aceasta presupune o integrare a tutror subsitemelor componente, ceea ce impune folosire de masini de comanda numerica, transportoare automate, roboti industriali si o retea de comunicatii care sa gestioneze toate fluxurile care strabat sistemul flexibil de fabricatie.
O alta clasificare a formelor de organizare a fabricatiei flexibile identifica patru forme:
– cele flexibile de fabricatie formata din una, doua sau mai multe masini cu coordonare coordonata
– linia flexibila de fabricatie, alcatuita din mai multe masini dispuse în linie utilizând acelasi mijloc de transport al pieselor:
– grupul flexibil de fabricatie alcatuit dintr-un numar mai mare de masini concentrate printr-un mijloc de transport adecvat construind o extensie a unei linii flexibile dispusa intr-un alt mod;
– atelierul flexibil de fabricatie care inglobeaza un ansamblu de celule, linii si grupe flexibile de fabricatie;toate cele patru formeaza un sistem flexibil de fabricatie.
Pentru evaluarea gradului de flexibilitate a unui sistem flexibil de fabricatie se folosesc urmatoarele criterii:
– flexibilitatea masinilor respectiv adaptarea facila a acestora la prelucrarea unor piese cu geometrii si gabarite diverse;
– flexibilitatea tehnologica respectiv aptitudinea de prelucrare a unui ansamblu dat de piese din materialele diferite si prin metode diferite;
– flexibilitatea sarcinii de fabricatie, respectiv capacitatea prelucrarii în mod rentabil a unor cantitati diferite de productie;
– flexibilitatea sortimentului, respecxtiv capacitatea de trecere rapida si în conditii de eficienta la prelucrarea unui nou tip de produs;
– flexibilitatea rutei, respectiv posibilitatea de modificare facila a itinerariului parcurs de obiectele muncii atunci când apar avarii accidentale ale unor componente ale sistemului;
– flexibilitatea dimensiunii respectiv capacitatea de a-si adapta dimensiunea în conformitate cu cerintele consumatoilor, prin modularizare si integrare.
Dintre avantajele pe care le prezinta sistemele de fabricatie pot fi amintite:
– posibilitatea cuplarii cu sistemele de conducere integrata cu ajutorul calculatorului, rezultând astfel un sistem computerizat de masini care poate produce orice tip de piese cu stocuri mai mici sau compatibile cu cele inregistarte în cazul productiei de serie mare si de masa, întrucât costurile cu reprogramarea computerelor sunt, în majoritatea cazurilor inferioare celor necesare pentru modificarea sau ajustarea echipamentului tehnologic;
– capacitate de adaptare la schimbarea sortimentului de fabricatie obtinuta prin modificarea valorilor, variabilelor în software-ul calculatorului fara a se actinoa asupra utilajelor sau echipamentelo tehnologice;
– autonomie de functionare pe trei schimburi fara interventia operatorului uman;
1.2.6. Ciclul de productie
Managementul productiei are ca arie de actiune toate procesele derulate în cadrul unei întreprinderi , cuprinse între faza de primire a comenzilor de la clienti si livrarea produselor finite sau a serviciilor catre acestia. Acest interval se poate determina prin calcule de fundamentare a ciclului de productie.
Ciclul de productie a unui produs sau a unui lot de produse reprezinta perioada de timp din momentul lansarii în fabricatie sub foma de materii prime pana în momentul finalizarii, prelucrarii obiectelor muncii, materializat în obtinerea prioduselor finite. Ciclul de productie reprezinta deci, succesiunea operatiilor tehnologice si a activitatilor prin care obiectele muncii trec în mod organizat pentru a fi preluate si transfiormate în produse finite. Caracteristica fundamentala a ciclului de productie o reprezinta durata sa, adica intervalul de timp dintre momentul începerii primei operatii si momentul obtiinerii produsului finit. Durata ciclului de fabricatie este unul dintre cei mai importanti parametrii ai managementului activitatilor productive, servind la elaborarea programelor de productie ale verigilor de productie, la stabilirea termenelor de lansare în executie, la determinarea nivelului si gradului de finisare a executiei, la control si evidenta productiei neterminate, la identificcarea decalajelor dintre diverse stadii de fabricatie, la determinarea necesarului de mijloace circulante si a gestiunii acesteia si la caracterizarea gradului de organizare în timp a productiei.
Factorii de influenta ai duratei ciclului de productie sunt:
– nuamrul de operatii care cumpun procesul tehnologic;
– consumul de manopera necesara efectuarii operatiilor tehnologice;
– numarul de obiecte ale muncii care se lannseaza simultan în executie;
– metode de îmbinare în timp si în spatiu a operatiilor tehnologice;
– numarul si duarata intreruperilor în procesul de productie.
Structura ciclului de productie este dat de componenta acestuia si de ponderea fiecarui componente în durata totala a sa. Cunoasterea cât mai detaliata a structurii ciclului de productie este necesara în vederea calculului duratei sale si a elaborarii masurilor tahnico-organizatorice care sa duca la reducerea sa.
Ciclul de productie este format din doua elemente principale: perioada de fabricatie si timpul de intrerupere. La randul lor acestea sunt descompuse în mai multe elemente (fig.1.), astfel perioada de fabricatie este compusa din ciclul operativ, componenta cu ponderea cea mai mare în cadrul perioadei de fabricatie si în general, în cadrul intregului ciclu de productie fiind alcatuit din operatiile tehnologice si lucrarile de pregatire-incheiere. Operatiile auxiliare, cum ar fi controlul tehnic de calitate si transporturi intern. Procese naturale, componente care apar doar în anumite ramuri industriale în care este necesar doar o perioada de timp pentru actiunea unor factori naturali. A doua componenta majora a ciclului de productie este foramata din intreruperile determinate de cauze obiective care tin de foma de organizare a productiei, având doua componente: întreruperile interoperatii, provocate de asteptarea eliberarii locurilor de munca ocupate cu alte lucrari si de asteptarile manifestate la nivalul sectiilor de productie pentru completarea loturilor de produse la sectia anterioara. Intreruperi interschimb si de zile calendaristice, genrate de existenta zilelor si schimburilor nelucratoare.
Având în vedere influenta majora pe care o are ciclul de productie asupra principalelor laturi ale activitatii industriale (productivitatea muncii, gestiunea resuerselor, utilizarea capacitatiilor de productie, etc), este extrem de importanta identificarea unor cai prin care durata acestiua sa fie optimizata. Aceste cai sunt orientate atât spre reducerea perioadei propru-zise de productie, cât si spre eliminarea totala sau minimizarea intreruperilor de orice fel. Având în vedere structura ciclului de productie, caile de reducere a duratei acesteai pot fi sintetizate în:
– reducerea duratei operatiilor tehnologice prin introducerea procesului tehnic, modernizarea tehnologiei de fabricatie, mecanizarea, automatizarea si robotizarea proceselor de productie, implementarea sistemelor flexibile de fabricatie si a fabricatiei celulare, optimizarea organizarii spatiale si temporale a productiei etc.;
– reducerea sau chiar eliminarea tipurilor de pregatire-incheiere prin efectuarea operatiilor respective în perioade nelucratoare (zile sau schimburi) si prin introducerea tehnologiei de grup, care permite reglari universale;
– efectuarea controlului tehnic de calitate prin utilizarea unor mijloace mecanizate si prin aplicarea unor metode statistice de control, bazate pe calcul probabilistic; este importanta de asemenea, implementarea sistemelor de autocontrol;
– reducerea duratei operatiilor de transport intern prin optimizarea fluxurilor de transport în cadrul verigilor de productie si a intreprinderii în ansamblu, prin folosirea unor mijloace de transport de mare viteza si de mare capacitate, prin mecanizarea operatiilor de manipulare a încarcaturilor;
– reducerea duratei proceselor naturale prin înlocuirea lor cu procese tehnologice avansate;
– reducerea duratei intreruperilor interoperatii prin adoptarea unor masuri de îmbunatatire a organizarii productiei si a muncii, în special prin organizarea unui flux al productiei.
Determinarea duratei ciclului de productie[10]
Calculul duratei ciclului de productie se bazeaza în primul rând pe determinarea duratei componentei. La stabilirea valorii trebuie luat în considerare gradul de simultaneitate, respectiv de suprapunere în timp a prelucrarii pieselor sau produselor la diferite operatii din componenta procesului tehnologic. Acest grad de simultaneitate depinde de forma de organizare a productiei: în flux, pe loturi, pe comenzi, care impune un anumit grad de îmbinare temporala si spatiala a operatiilor tehnologice. Rezulta trei modalitati de imbinare pentru care exista metodologii distincte de calcul a duratei ciclului operativ:
- a)Imbinarea succesiva: în conditiile productiei pe comenzi (specifica productiei de serie mica sau individuala) este, în general, caracteristica îmbinarea succesiva a operatiilor tehnologice: fiecare operatie începe doar dupa ce întregul lot de produse a fost prelucrat la o operatie anterioara, produsele ce compun un lot fiind lansate simultan în fabricatie. Avantajul principal al imbinarii succesive consta în faptul ca asigura functionarea fara intrerupere a masinilor si a locurilor de munca pe întreaga perioada de timp în care se o prelucreaza lotul de produse la operatia respectiva. Dezavantajul major este însa al duratei semnificative al ciclului operativ, cu efecte negative asupra necesarului de mijloace circulante.
- b)Imbinare paralela: în conditiile productiei organizate în flux, este specifica îmbinarea paralela a operatiilor tehnologice, constând în transmiterea bucata cu bucata a obiectelor muncii de la o operatie la alta, odata ce prelucrarea la operatia precedenta a fost incheiata. Atunci când duratele operatiunilor tehnologice sunt egale, procesul tehnologic se desfasoara fara întreruperi atât la nivelul utilajelor cât si la nivelul obiectelor muncii (asa cum este redat în fig.1 un lot de 3 piese, prelucrate la 4 operatii).
